梁场建设及预制梁生产、运输、架设控制要点PPT课件

梁场建设及预制梁生产、运输、架设控制要点一、梁场建设（平面布局、工装、设备）1.1平面布局 预制场的规划布局应根据工程总体工期安排、架梁数量、铺架 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 以及施工装备状况、工程经验等因素，结合当地气候条件、地形地质条件、生产规模、制梁周期和生产速度，综合比较生产、运输、防洪、环保等经济技术条件，确定技术先进，经济合理的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。预制场规划设计可分为总体规划设计阶段和施工规划设计阶段。总体规划设计阶段一般应包括预制场选址、预制场关键参数（制梁台座数量、存梁台位数量等）确定、预制场主要大型设备配置、预制场平面布置等内容。施工规划设计阶段主要进行预制场辅助工程的规划设计，一般应包括电力规划、给水排水规划、热力规划等。梁场选址原则1）永临结合：根据永临结合的原则，尽可能利用站场和其他铁路永久用地，或将预制场设在地方规划或工程规划中的永久建设用地上。2）征地拆迁及复垦量少：预制场宜选在占用耕地少、拆迁量小以及工程完工后复垦量小的场地上。3）供梁距离短：预制场一般宜选择在桥群集中地段或特大桥两端位置，以减小运梁距离。箱梁供梁的运距不宜超过20km。4）交通方便：预制场位置应充分考虑交通、用电、用水等要求，应尽量与既有路网或施工便道相连，以利于大型设备和材料进场，道路应满足运输大型制梁、提梁、运梁设备通行的要求。5）预制场宜选择在地质状况好、地基处理工程量小的地基上梁场规划布置要求拌和站应靠近制梁台座设置，并远离生活、办公区。变压器设置的安全距离要符合相关规范规定。箱梁运输便道的设置要满足运梁车的净空及载重要求，装梁区域要满足拼装架桥机和架桥机转向作业空间的要求。存梁区的设置规模需综合考虑制梁周期和架梁进度等因素。条件许可时可选用双层存梁方式。预制场规划设计时要充分考虑给排水系统、供电系统、供汽系统、场内运输系统的设计。生产生活区、办公区的设置应满足安全标准及文明施工工地的要求。场外道路与国家公路或城镇道路连接时，应使路线便捷、工程量小，并能满足预制场大型设备进场及正常生产时的材料进场的需要。1.2制梁工装预制场应具备以下主要工装：台座、模板、钢筋绑扎胎卡具、钢筋笼吊装胎架、张拉设备吊装胎架、预应力筋定位网制作胎卡具、配件加工胎卡具。1）制梁台座要求制梁台座平面布置应结合预制场总体规划、搬移梁设备的空间要求进行，同时应满足模板安拆、钢筋绑扎、混凝土浇筑与养护、预应力筋张拉、橡胶棒抽拔等施工作业空间要求。制梁台座应满足所预制混凝土梁的结构尺寸以及其他构造要求。制梁台座顶面不预设拱（挠）度，制梁所需预设的拱（挠）度在底模安装时设置，可通过调整底模与制梁台座间楔形钢板等方法调整。制梁台座基础及上部结构应预留与模板连接的预埋件，并应预留其他制梁设备所需的接地预埋件。制梁台座采用整体基础形式制梁台座结构设计按正常使用极限状态进行设计，需进行承载力、稳定及变形计算。其基础以变形控制设计，并应满足承载力和地基变形要求箱梁四支座处沉降差不超过2mm。2）存梁台座要求存梁台位的平面布置应结合预制场规划、搬移梁设备的空间要求进行，其在构造上除应满足所存储混凝土梁体结构尺寸和构造要求外，同时应满足预应力钢筋张拉、压浆、以及提梁机走行、落梁等作业空间要求和支座安装作业空间要求。存梁台位高出地坪高度应能满足养护、检查梁体混凝土的作业空间要求，存梁台位高出地坪一般不小于0.8m。存梁台位按正常使用极限状态进行设计，需进行承载力、稳定、变形计算，其结构变形应满足所存储混凝土梁的技术要求和规定。存梁台位地基基础以变形控制设计，应同时满足承载力和地基变形要求，箱梁四支座下台座基础不均匀沉降差不超过2mm。其与梁体接触的支承垫石应进行局部受压 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 。3）轮胎式提梁机基础走行通道的平面布置应结合预制场规划和提梁、走行移运梁、转向、落梁等作业的技术条件要求，并可根据搬梁机的技术性能设置一定的纵向坡度和横向坡度。走行通道选择在地质条件良好的区域，以不进行或只进行浅层地基处理为原则；地基处理标准应结合搬梁机荷载对地基承载力和地基变形要求进行。4）轮轨式提梁机轨道基础轮轨式提梁机轨道基础平面布置和纵向坡度设置应结合预制场总体规划、机械设备性能和提梁、空载走行、转向变轨、重载移梁、落梁的等施工作业的空间要求进行，并应有相应的预埋设施。一般轮轨式提梁机两侧大车不设置横向坡度。轮轨式提梁机转向变轨可利用轨道高差拆换钢轨来实现变向，也可采用人工手动转向装置，优先选用技术先进的电动及液压转向装置。轮轨式搬梁机轨道基础按正常使用极限状态进行设计，需进行承载力、稳定、变形计算，其自身结构变形应满足设备走行对轨道基础的要求。5）静载试验台座根据静载试验装置的不同，静载试验台座分为自平衡式和重力式；宜优先采用自平衡式静载试验台座，对于条件特殊的预制场，在确有技术保证的前提下，可采用重力式静载试验台座。静载试验台座高度应能满足梁底检测仪器安装、梁体检查的作业空间要求，一般高出地坪不宜低于1.5m，其他结构尺寸应满足静载试验设备的构造要求以及梁体结构尺寸要求。静载试验台座按正常使用极限状态进行设计，需进行承载力、稳定、变形分析，其基础以变形控制设计，应满足承载力和地基变形规定，支承垫石应进行局部承压分析。箱梁四个支座下的台座沉降差不宜超过2mm。静载试验架用于静载试验时为梁体加载提供反力，应有足够的强度、刚度和稳定性，加载点纵向间距4m且对称。静载试验架一般有桁架式、箱梁式、组合式、配重式。6）钢筋绑扎胎卡具钢筋绑扎胎具位置、数量应根据预制场总体规划要求配置，应保证预制梁预制循环周期目标的实现。钢筋绑扎胎具应设计简单，便于施工操作，不影响钢筋整体吊装，其强度、刚度、尺寸应保证钢筋绑扎误差符合规范要求。钢筋绑扎胎具应考虑梁体预留孔洞的预留位置。7）配件加工胎卡具配件胎卡具主要包括预埋在梁体上的梁端伸缩缝预埋件、电气化支柱预埋件等。配件加工胎卡具数量须根据预制场施工组织安排设置，保证施工进度要求。配件加工胎卡具须进行专门设计，结构形式须根据加工件的形状设计，应结构简单、操作方便，精度满足规范要求。配件加工胎卡具宜采取防锈 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ，编号存放，定期校验，变形较大不宜校正时及时更换。1.3制梁设备1）混凝土施工设备混凝土拌和站应采用强制式搅拌机，具备满足单榀箱梁浇筑时间不超过6h的生产能力。拌合站应具备每盘搅拌1.2方以上的生产能力。拌和站采用自动电子计量系统，定期检定。电子秤配置数量应满足各种原材料计量的需要；投料顺序应满足相关规定。拌和站拌和楼应遮雨防风，封闭作业，以减少混凝

土品质波动。混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证混凝土连续浇筑。梁体混凝土振捣设备主要有插入式振捣器、附着式振捣器；梁面采用桥式结构提浆振动整平设备，附带人工操作平台，以便梁面混凝土振捣密实、抹平、收光和养护设施的安装。2）钢筋加工设备钢筋加工设备主要为钢筋切断机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、钢筋对焊机、电焊机等。箱梁场钢筋加工设备选配（日产量1孔箱梁）：切断机5台；弯曲机8台；对焊机4台（如采用12米长钢筋或非标定尺钢筋则对焊机数量还可减少），电焊机4台。对于对焊机的选择一般要注意大直径钢筋对焊（直径20mm以上）一般选用UN-150型对焊机，20mm以下钢筋对焊可选择UN-100型。钢筋设备的数量取决于钢筋作业人数的多少，如增加操作人员，尽量加大设备工作时间，则设备数量则可减少，另工人的熟练程度及配合情况都是决定钢筋加工设备数量的重要因素。3）预应力施工设备后张混凝土预制梁采用穿心式千斤顶张拉初张千斤顶吨位选择250吨；终张拉千斤顶吨位选择350吨。静载试验千斤顶可以与初张拉千斤顶共用，但如采用桁架式或箱式静载试验架，应考虑其活塞伸出量是否满足要求。采用压力表计量张拉力时，应选择防振型压力表，精度不应低于0.4级，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍。千斤顶和压力表应按国家和行业规定，配套定期标定。采用测力传感器计量张拉力时，测力传感器应按规定的检定周期送检。压浆设备应优先选择真空压浆机，灰浆搅拌机的搅拌速度应大于1000r/min。4）起重设备提升箱梁时，起重设备的起（顶）升系统应遵循“四点起吊（顶升）、三点平衡”的原则，避免箱梁受扭。桥梁预制生产中，吊装模型、钢筋骨架等的提升设备，采用门式起重机，每台龙门吊不得小于50t。5）供电设备供电设备包括外接供电设备、自发电设备。外接供电设备主要有变压器，其功率应根据生产设备、办公生活设备的总功率计算确定。自发电设备主要有柴油发电机组，主要为保证混凝土连续浇筑而配备，其功率应根据混凝土拌和设备、运输设备、振捣设备以及办公生活设备的总功率计算确定。二、箱梁预制生产（模板、钢筋、混凝土、张拉、压浆、封锚）2.1模板工程因梁体在预施应力后,会产生压缩和上拱,故在模板设计制造时，根据设计图纸要求及以往同跨度桥梁的预制经验设置了预留压缩量和反拱，具体指标如下：32m梁预留反拱值依据设计图纸确定，预留弹性压缩值为：上缘6mm、下缘14mm；24m梁预留反拱值依据设计图纸确定，预留弹性压缩值为：上缘4mm、下缘8mm；在箱梁预制生产过程中根据实测箱梁30d上拱适当调整模板预留反拱值，根据实测梁长、梁跨适当调增模板预留压缩量。新拼钢模板质量验收标准序号检验项目允许偏差检查方法检验器具1单扇模板全长、宽±2mm检查模板面板上部与下部的纵向长度5m钢卷尺2单扇模板板面局部不平(每米内)≤2mm1m平尺任意方向靠量最大空隙1m水平尺、游标塞尺3端模预留孔偏离设计位置±3mm自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检测纵、横向距离，斜面采用角度尺检测钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线4模板高度±5mm组拼后水准仪测量水准仪、水准标尺5端模上宽±10mm组拼后端模上部宽度50m钢卷尺6组装后模板的倾斜度≤3mm/m端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤水平尺钢板尺7组装后腹板中心线偏离梁中线±10mm自两端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模板之两端钢卷尺、拉线检查8组装后桥面宽度±10mm每扇模板检查两端及中部三处用20kg测力计、50m钢卷尺悬空检查9模板全长±10mm两端模上部面板间距离两端模下脚表面间距离（两侧）用20kg测力计、50m钢卷尺悬空检查10底模宽度0、+5mm7.5m钢卷尺模板安装要求底模向下设置反拱及预留压缩量，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。预留反拱值按二次抛物线设置，底模顶面形成的二次抛物线应平顺不得呈波浪形。二次抛物线方程：Y=kx2式中：Y=反拱高度(mm)X=控制点距跨中的距离(mm)K=预留反拱值/（桥梁计算跨度+压缩量）一半的平方检查底模的反拱及平整度等；支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。模板安装尺寸允许误差见下表：序号项目要求检验器具1模板总长±10mm用20kg测力计、50m钢卷尺2底模板宽+5mm、07.5m钢卷尺3底模板中心线与设计位置偏差≤2mm线垂、7.5m钢卷尺4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm用20kg测力计、50m钢卷尺、线垂、7.5m钢卷尺5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm1m水平尺、1m钢板尺、线垂、5m钢卷尺6模板倾斜度偏差≤3‰1m水平尺、线垂、L型尺、5m钢卷尺7底模不平整度≤2mm／m1m水平尺、游标塞尺8桥面板宽±10mm用20kg测力计、50m钢卷尺9腹板厚度+10mm、01m水平尺、1m钢板尺、30cm钢板尺10底板厚度+10mm、01m水平尺、50cm钢板尺11顶板厚度+10mm、0水准仪、5m水准标尺12端模板预留孔偏离设计位置≤3mm钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线支座板与底模钢板、锚垫板与端模等梁内预埋件与模板密贴。为防止支座板、防落梁板与底模钢板间流入水泥浆而造成支座板上浮,将支座板和防落梁板周边用5mm厚的双面胶封严，然后用螺母将其紧固在底模上。桥牌螺栓、吊装孔、通风孔、泄水管、信号、电力信号槽口、静载试验预留成孔装置安装牢固、齐全完整。梁端橡胶棒顺直无死弯,芯棒安装齐全，支撑牢靠。桥梁灌注过程中安排专人检查模板状况，发现模板有漏浆情况及时用海绵或棉纱进行封堵。竖撑、联结螺拴等紧固件如有松动，立即打牢、拧紧。发现有模板上浮、严重跑模或其它重大问题，立即停止灌注，并立即通知技术人员和现场管理人员组织人员进行处理。模板成套使用，端模、底侧模、内模固定使用台座，严禁模板混用。拆除模板应满足以下条件：箱梁拆模时的混凝土强度，用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。达到拆模强度30MPa及以上，且能保证构件棱角完整时方可拆模。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,以防止梁体混凝土因温差产生温度应力导致梁体出现早期裂缝。气温急剧变化时不脱模。必须按试验室签发的拆模通知单,核对梁号和台位后进行拆模，未取得通知单不得拆模。2.2钢筋工程1）钢筋焊接箱梁螺纹钢筋焊接采用预热闪光对焊。钢筋焊接质量要求：从事钢筋焊接施工的施工人员必须持有焊工上岗证,才可上岗操作。每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，

按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，检验合格后方可成批焊接。每个焊工均要求在每班工作开始时，先按实际条件试焊一组对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式进行焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4°。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。2）钢筋加工使用前根据使用通知单核对材质 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 单和核对是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上不能存在削弱钢筋截面的伤痕。钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差检查器具1钢筋顺长方向尺寸偏差±10mm50m钢卷尺、5m钢卷尺2标准弯钩内径≥2.5d5m钢卷尺3标准弯钩平直段长度≥3d5m钢卷尺4撑筋中心距离尺寸偏差±3mm5m钢卷尺5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸±4mm5m钢卷尺6钢筋不在同一平面≤10mm5m钢卷尺7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值≤d线垂、5m钢卷尺8弯起钢筋起点位移15mm5m钢卷尺9箍筋内边距离尺寸±3mm5m钢卷尺10弯起钢筋的弯起高度±4mm5m钢卷尺3）梁体钢筋绑扎要求：钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与撑筋交点逐点绑扎。橡胶棒与箍筋、撑筋、定位筋应逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面)焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不能位于最大弯矩处。支座预埋钢板安装技术要求序号项目允许偏差(mm)1每块边缘高差≤12支座中心偏离设计位置≤33螺栓孔垂直度垂直于梁底板≤14螺栓中心偏差≤25外露底面平整、无损，无飞边，防锈渗锌处理6每片梁四块支座板相对高差≤27焊缝高度≥6预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量≤20mm4）钢筋吊装箱梁钢筋面积大、重量大,钢筋吊装采用特制吊具，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具须具有通用性,既能起吊梁体主筋又能起吊桥面筋。吊具的结构形式采用斜拉框架结构，框架结构拉杆选用14号工字钢，吊绳采用Φ26mm钢丝绳配以相同数量的紧线装置，形成若干吊点。压杆根据所在部位的受力情况分别选用型钢制作，起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力，并将各吊点钢丝绳调平，使其均匀受力。钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。5）预应力孔道成孔与拨管箱梁预应力管道采用橡胶抽拔棒成孔。32m箱梁预应力孔道的制孔采用内径为Φ30mm、外径为Φ80mm和Φ90mm的橡胶抽拔棒成孔。24m箱梁采用内径为Φ30mm、外径分别为Φ70m的橡胶抽拔棒成孔。橡胶棒外观质量橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵；胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差0，+4mm；不圆率小于20%。技术性能：硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。定位网片按设计图采用胎具制作，安装间距满足设计要求，且不大于50cm。安装确保管道平顺、定位准确、绑扎牢固，并保证灌注混凝土时管道不上浮及旁移，端模板处管道不得下垂。制孔橡胶棒在跨中接头处采用铁皮包裹，用胶带缠紧，并用扎丝绑牢，以防止水泥浆进入管道内部。两根橡胶管在跨中必须对接，其间隙不得大于10mm。在形成管道时在制孔橡胶管全段范围内穿入钢绞线作为芯棒。芯棒及伸出梁端的制孔橡胶管应加以支撑，以确保预留管道轴线与梁端支承垫板面垂直。拔棒时间与混凝土强度及气温有关。拔管过早则混凝土容易塌陷或造成孔道变形，拔棒过晚则可能拨断橡胶棒，因此抽拔橡胶棒应在混凝土初凝之后、终凝之前进行。拔棒时用手触压检查桥面混凝土强度，若不留凹坑即可开始橡胶棒。橡胶棒先试拔，即胶管拔出后孔道壁光滑，孔道内无落沙或残渣，孔道不发生变形及塌陷现象，橡胶棒上不附着水泥浆则可，否则延长拔管时间。拔橡胶棒顺序：先拔芯棒，后拔橡胶棒；先拔下层橡胶棒，后拔上层橡胶棒；先拔灌梁的起始端，后拔灌梁结束端。拔管方法：采用卷扬机抽拔。钢丝绳抽拔橡胶棒时采用棉布带等包裹，防止损坏橡胶棒。每次拔管数量不得超过2根。孔道检查：胶管拔出后，立即检查孔道，锚垫板内口如有砂浆清理干净，以保证后期钢绞线穿束顺利进行。拔出端用红油漆打上明显标记以免出错。2.3混凝土工程1）箱梁各部位混凝土强度等级、弹性模量及混凝土性质梁体砼封锚混凝土压浆强度等级砼性质弹性模量强度等级砼性质强度等级性质C50高性能耐久性35.5GPaC50补偿收缩抗压M50抗折M10高性能无收缩防腐2）混凝土的配合比参数胶凝材料用量：胶凝材料总量不超过500kg/m3，其最低用量按最不利环境作用等级H4设计考虑时不少于360kg/m3。矿物掺合料掺量：采用单掺粉煤灰技术或采用矿渣粉与粉煤灰复掺技术时，掺合料的掺量符合科技基［2005］101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求。水胶比：按最不利环境作用等级H4设计考虑时不大于0.35。碱含量：由水泥、矿物掺合料、外加剂和水带入混凝土的碱含量之和不大于3.0kg/m3，且在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和外加剂。氯离子含量：由水泥、矿物掺合料、砂、石、外加剂和水带入混凝土的氯离子总量不超过胶凝材

料总量的0.06%。容重：混凝土的容重控制在2350kg/m3～2450kg/m3。混凝土的拌合物性能混凝土坍落度：采用泵送混凝土生产工艺，混凝土的施工坍落度控制在180±20mm范围内。扩展度：根据混凝土泵送工艺和泵送距离，选择流动性较好的高性能混凝土，扩展度为400-500mm。含气量：混凝土的入模含气量控制在2%～4%。泌水率：混凝土入模后不得泌水。在配合比试配过程中可按30min的工序间隔进行控制，即将混凝土静置30min后复搅测试其泌水率。压力泌水率：泵送混凝土施工，混凝土压力泌水率小于90%。大小碎石掺量比例的确定：当料源稳定，碎石场设备工作正常，级配未发生较大变化时，大小碎石掺量比例分别为80%：20%。当碎石场机械设备发生故障、筛孔发生破损或其它原因，导致大小碎石掺量比例按80%：20%不能满足级配要求时，大小碎石掺量依据粗骨料试验报告中出具的比例进行调整。3）混凝土配料和计量混凝土配料必须严格按施工配料单进行，并有试验人员在现场进行施工控制。混凝土原材料配料采用自动计量装置，每榀箱梁预制前校核一次电子计量秤，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。如施工中发现异常时及时校核。水、外加剂、水泥、掺和料称量误差不大于±1%；砂、石称量误差不大于±2%用水量控制：每次开盘前进行骨料含水率测定，每班抽测2次，并按测定的结果及时调整混凝土施工配合比。外加剂开盘前检查是否符合要求，外加剂搅拌罐每半个月清理一次。施工中发现外加剂溶液有异常现象时及时向试验员反映，不得擅自处理。4）混凝土搅拌混凝土搅拌采用强制式搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。混凝土搅拌时，先向搅拌机投入水泥、矿物掺合料、外加剂和水，搅拌均匀后再投入细骨料和粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，总搅拌时间为2min～3min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服从灌注，调度人员现场根据混凝土灌注速度，现场统一协调，拌合站须时刻保持与施工现场的联系沟通，在施工过程中，如因故障灌梁中断，启动应急预案，保证常温下混凝土滞留在搅拌机内的时限，一般不宜超过45min（夏季高温季节不得超过30min）。5）混凝土灌注混凝土灌注前做好开盘检查，确认无问题时才可开盘。由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短灌注时间，混凝土搅拌站及泵送设备均采用两套独立系统，连续灌注、一次成型。混凝土模板温度控制在5℃～35℃（每孔梁灌注开盘前检测），混凝土入模温度为5℃～30℃；每50m3测一次混凝土入模含气量、混凝土坍落度、扩展度。梁体混凝土灌注系统采用混凝土搅拌站＋混凝土输送泵＋布料杆＋振捣设备的灌注系统，采用二套独立的搅拌、灌注系统配置，分层连续推移的方式，连续灌注，一次成型。灌注时间控制在6h以内，并不能超过混凝土的初凝时间。泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。由两端向中间循序渐进的施工方法进行灌注，一次成型，每层灌注厚度小于300mm，每端布料机布料布过跨中1～2m。梁体混凝土灌注顺序如下图所示：操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，且不大于200mm，每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm为宜。灌注过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，在混凝土灌注过程中根据下料情况开启使用，以保证梁体混凝土灌注密实。桥面板混凝土灌注到设计标高后采用滚筒式提浆整平机整平，人工及时赶压收面，收浆人员站在辅助桥面收浆抹面架上对表面进行收浆抹面。在混凝土初凝之前必须对桥面进行三次收浆抹平以防裂纹,使桥面达到平整，排水通畅。滚筒式提浆整平机6）混凝土养护自然养护时，梁体表面用养护布覆盖。当环境温度5℃以上时，可对桥面采用洒水养护。洒水时间在第三次抹面完成后进行，但以手压表面不留痕为准，覆盖养护布进行洒水养护。同时箱内进行蓄水养护，养护采用循环水水泵喷淋养护，喷管每五米设置一个竖直接头，高度一米五，共设置六个，喷淋范围可以完全覆盖箱内混凝土。橡胶抽拔棒拔出后放置无线测温探头进行温度监测。在顶板钢筋绑扎完毕后，预埋10mmPVC管。箱梁芯部、表面、环境各设置两个测温点，箱内、箱外各设置1各测温点，共8个测温点。养护用水采用地下水，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。自然洒水养护7）混凝土试件制作箱梁在灌注混凝土过程中，按规定随机从箱梁底板、腹板及顶板取样，制作混凝土强度试件、弹性模量试件，试件随梁体或在同样条件下振动成型、养护；28d标准试件按标准养护办理。混凝土力学性能抽检要求表脱模时随梁养护混凝土抗压强度每件预制梁底板、腹板、顶板各1组初张拉时随梁养护混凝土抗压强度每件预制梁底板、腹板、顶板各1组终张拉时随梁养护混凝土抗压强度每件预制梁底板、腹板、顶板各1组终张拉时随梁养护混凝土弹性模量每件预制梁底板、腹板、顶板各1组标准养护28d混凝土立方体强度每件预制梁底板、腹板、顶板标准未知法5组，标准已知法4组，标准养护28d混凝土弹性模量每件预制梁底板、腹板、顶板各1组2.4预应力张拉箱梁锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用夹片式群锚，预应力钢绞线为1×7-15.2-1860,根据气温和混凝土施工情况采用三次张拉工艺。1）钢绞线制束备料：领取经复验合格的钢绞线，运至制束场地，立放在地上。在制束场地上设置放线框架和摆放方木，放线架主要起约束作用，并作出准确的下料长度标记。放盘：从钢绞线盘卷中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，人力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在方木上。放盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮，小刺，折弯，油污等需进行处理。下料截断：钢绞线拉到规定长度，用砂轮切割锯切断,严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。钢绞线的下料长度=管道长

度+锚板厚度+千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度+长度富余量（10cm）。注意事项：钢绞线在牵引开盘后检查外观，及时纠正钢绞线乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等情况，局部剪除。不合格的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。下料后的钢绞线长度允许偏差为土20mm，不得有死弯，不得沾染油污。每束钢绞线根数与施工图一致。编扎好的钢束，禁止污染泥土、油污并防止锈蚀和损伤，运输钢束时严禁在地面上拖拉。2）千斤顶的校正千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶的校正方法：千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持2min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。顶压机(压力环)校正法：将千斤顶放在压力机(压力环)上，开动油泵，使千斤顶顶压试验机(压力环)，测读千斤顶或油泵上油表读数(精度0.40级标准油表)及相应压力机的标示读数，重复三次，取其平均值。校正系数计算公式如下：注：校正千斤顶用的压力机（压力环）必须在有效期限内，效验有效期为一年。千斤顶校正系数K应在1.00～1.05之间,否则重新检修并校正预应力张拉条件预张拉：为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度30MPa及以上时，松开内模，拆出端模，对梁体进行预张拉。张拉位置及张拉值符合设计要求。初张拉：当梁体混凝土强度达到43.5MPa及以上时，拆除内模后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉位置及张拉值符合设计要求。终张拉：张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求,且龄期不少于10d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σK作用下持荷5min。预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。预应力筋伸长值计算式中：ΔL—钢绞线伸长值（mm）Pp—钢绞线的平均张拉力（N）L—钢绞线束长度（mm）Ap—钢绞线截面面积（mm2）Ep—钢绞线弹性模量（N/mm2）P—钢绞线张拉端的张拉力（N）k—孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；μ—钢绞线与孔道壁之间的摩擦系数；θ—张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；x—张拉端至计算截面的孔道长度；梁体张拉程序预张拉：0→初应力0.2σk(作伸长值标记)→张拉至预张拉设计要求的控制应力(测伸长值)→回油、锚固(测量总回缩量)。初张拉：0→初应力0.2σk(作伸长值标记)→张拉至初张拉设计要求的控制应力(测伸长值)→回油、锚固(测量总回缩量)。终张拉：0→初应力0.2σk(作伸长值标记)→1.0σk（持荷2min、测伸长值）→回油、锚固(测量总回缩量、测工作夹片外露量)。经预（初）张拉过的钢绞线张拉：0→预（初）张拉控制应力(作伸长值标记)→l.0σk(持荷2min、测伸长值)→回油、锚固（测量总回缩量、测工作夹片外露量）梁体张拉操作工艺梁体钢绞线束张拉按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.2σK，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载报与另一端操作人员，以保证其同步张拉。张拉至钢束设计控制应力，持荷2min，在持荷状态下，如发现油压下降，立即补至张拉控制应力。测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，查明原因后重新张拉。千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，查明原因后重新张拉。在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾35～45mm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。预应力张拉质量要求每片梁张拉后24h内断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，予以更换。锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并应在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。钢绞线回缩量单端控制在6mm以内。纵向预应力终张拉结束时，在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱。在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不大于1.05倍的设计值。预应力张拉注意事项必须严格按照设计图纸规定的张拉顺序进行张拉。严禁将有裂纹及其它异常现象的夹片装入锚板内，工作夹片只允许使用一次。退顶后，立即用石笔沿钢绞线与夹片接触处划线以检查有无滑丝现象。后期张拉时发现早期张拉的锚板当中夹片断裂者退锚重拉。锚板裂纹损坏者及切割钢绞线或压浆前又发生滑丝者换钢绞线束重新张拉。张拉期间在外露钢绞线上套上塑料套管，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀，造成滑丝。千斤顶、油泵与油管的接头必须安装牢固，人员不得踩踢高压油管。张拉或回油时，千斤顶后面不得站人或通过行人。测量伸长值或操作千斤顶时，人员应站在千斤顶侧面，并在张拉两端设置警示标志牌。张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备，油表要妥善保护，避免受震。未压浆或水泥浆未凝

固结硬时，不得敲击锚具。终张拉完成后，在预应力筋锚头与垫板接触处四周采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。2.4孔道压浆、封锚1）管道压浆箱梁终拉完成后，必须在24~48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前采用空压机清除孔道内杂物。切割钢绞线后，迅速用水泥砂浆封锚头，封锚时将压浆帽套在锚头中央，待水泥砂浆有一定强度用钢板、胶垫、螺栓将压浆帽固定后方可压浆。压浆剂的水胶比（重量比）不得超过0.33。压浆剂、水泥以及水采用电子计量称计量。现场压浆作业必须严格计量，压浆剂、水泥、水的秤量准确到±1%。水泥称量时必须考虑水泥袋重，做到多减少补。压浆前应检查压浆泵、灰浆搅拌机运转是否正常，压浆管有无破损。真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方，管道出浆口装有三通管。搅拌机的转速不低与1000r/min，压浆机采用连续式压浆泵，其压力表最小分度值不大于0.1MPa，最大量程使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。抽吸真空度要求达到-0.06～-0.08MPa并保持稳定。浆体搅拌顺序：首先在搅拌机内先加入实际拌合水用量的80％～90％，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2分钟，然后加入剩余得10％～20％的拌合水，继续搅拌2分钟。搅拌均匀后现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，流动度在18±4范围内，浆体温度在5～30℃之间，环境温度在5～35℃之间即可通过滤网放入压浆储料罐内，过滤网孔格不大于3mm×3mm，浆体在储料罐内继续搅拌保证浆体的流动性。压浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入压浆剂，压浆的最大压力不能超过0.6MPa，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与压入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5MPa，持压3min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。浆体初凝后，拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。2）封锚封锚前，采用空压机电锤对锚穴进行凿毛处理，凿毛后锚穴表面无浮浆且有新鲜的混凝土石子露出，将凿毛产生杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用补偿收缩混凝土对锚具进行填塞。填塞混凝土应分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土边缘不得有收缩裂纹。最后，端底板及腹板表面满涂1.5mm厚聚氨脂防水涂料。封锚施工2.6箱梁吊装与存放吊点设在梁端腹板内侧，吊点面积不小于460mm×380mm，吊点位置符合设计图要求。存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离不大于1.5m。运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离不大于3.0m。梁体在进行初张拉后即可吊离制梁台座，终张拉完成并且管道内浆体强度达到设计强度后方可进行架梁施工。在存梁、吊装及运输过程中，应保证各吊点或支点受力均匀，各种工况下梁体四支点位于同一平面，四支点相对高差不大于2mm。。存梁用橡胶支座进行200t试压试验，确保橡胶支座变形满足存梁要求。箱梁吊孔设置时加设钢筋网片、螺旋筋局部加固，采用专设模具整体定位预埋成孔，箱梁浇筑时保证吊点孔径、位置、垂直度及保护层厚度符合要求，梁体吊装时，在顶板下缘吊孔处与提梁机吊具之间增设垫板，安装时保证垫板与梁顶板底面保持密贴。2.7徐变观测1）观测频次观测阶段观测频次备注观测期限观测周期梁体施工完成//设置观测点预应力张拉期间全程张拉前后各1次测试梁体弹性变形桥梁附属设施安装全程安装前后各1次测试梁体弹性变形预应力张拉完成~无碴轨道铺设期间≥3个月1次/1、3、5d，后期1次/周无碴轨道铺设期间全程1次/天无碴轨道铺设完成后24个月0~3个月1次/月残余徐变变形（长期观测）4~12个月1次/3个月13~24个月1次/6个月2）观测点的布置预应力混凝土梁徐变上拱变形观测点设置在箱梁四个支点和跨中截面两侧腹板梁顶处，每孔梁的测点数设置6个，具体布置见下图；观测点钢筋头为半圆形并涂刷银粉防锈。观测点钢筋安装时，要求六个观测点在同一水平位置，外露部分为3mm，在混凝土初凝时安装，用水准仪严格控制。三、箱梁运输、架设1）提梁定期对设备进行检查，重要部件如吊杆等应进行探伤检查。每次提梁前，先要检查箱梁预留吊装孔的垂直度能否满足吊杆下落，同时检查箱梁内同一侧两吊装孔是否在同一平面上，对于不在同一平面上的两孔要用砂轮机磨平或者通过垫铅片找平，上螺母时，保证同一侧两螺母下的吊杆长度一样长。为保证提梁过程中箱体受力均匀及保证梁体晃动量较小，遥控操作手要与巡视员配合，保证四个吊点同时起吊，距离存梁台座的高度一样高。从箱梁起吊至提升到架梁高度期间，前后卷扬机旁边要各有一人观察钢丝绳情况，发现钢丝绳没有卡在线槽或者出现别的异常情况，要立即向机长汇报，停止提升。保证提升后箱梁同一端的高差不大于2mm,前后端箱梁的相对高差不大于10cm。2）运梁架梁之前要对桥机要通过的运梁便道及路基等进行验收，K30实验及路基宽度等必须满足要求。主机提梁重量达到1210t，提梁通过便道或路基时间长了会形成车辙，使桥机通过时不平衡，定时安排人员对路基等进行维修。运梁过程中，前后车都必须有巡视员指挥司机，保证前后车轮组在黄线内行走。在梁缝较大处要放慢行车速度，以免箱体晃动较大，对梁产生损伤。桥机提梁通过隧道时，必须将梁放低，为防止梁体晃动，必须放慢行车速度。风速超过6级，停止运梁。雷雨天停止运梁。3）架梁首孔箱梁架设及中间孔箱梁架设在施工工序上完全一样，现简要说明如下：①主机提箱梁并将其运至现场，调整前、后车方向，保证与线路方向一致。②升起缓冲油缸，前行对位，下落缓冲油缸，骑跨运梁小车开始喂梁。③喂梁到位，向前抽移导梁。④继续向前抽移导梁，如图所示。⑤抽移导梁到位，开始下落箱梁。⑥落梁到位，向后回抽导梁。⑧主机返回梁场提梁，用牵引将前滚轮拉至下个墩，顶升并横移。⑦回抽导梁到位，向后退出主机。⑨将中滚轮拉至下个墩，并与前滚轮拉链。⑩将后滚轮移到下个墩并抄平导梁，完成导梁就位。汇报完毕欢迎各位领导和专家批评指正谢谢！