现场6s管理培训教材（PPT课件）

作成：***时间：2012-6-28什么是不简单，就是把每一件简单的事做好了就是不简单，什么是不平凡，就是把每一件平凡的事做好了就是不平凡！张瑞敏一、6S意义：“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。二、6S的 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 ：整理、整顿、清扫、清洁、教养、安全6项，因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。它是一切管理改善的基础。三.6S延伸与发展快刀斩乱麻！所谓整理，就是把物品区分成要与不要，这是一种物流的管理，这种要与不要的区分十分困难，因为所有东西在某些时候都可能是必须要用的。因此我们首先要依需要的情况，做一些物品的区分，也就是物流的管理。我们可以考虑是否把一年之内不打算用的东西处理，或限制它的保存量，特别是在现场只放必要的数量即可。这种把堆积的物品一次清除的作业，也是防止缺漏事件发生的最佳对策。一、整理(1S)的推进重点1.目的1）改善和增加“空间”2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全3）清理无用物品，减少误用现象2.误区点1）留之无用，丢之可惜（鸡肋）2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了3.未做整理或做不好整理的现状1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤；2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加产生大量的无用功；3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反要支付利息或折旧；5）取放没有必要的东西，是在浪费时间；6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行断的改革和创新……4.区分必需品与非必需品的方法使用频率确定法5.处理非必需品的方法价值分析法整理的推进步骤1）现场检查2）区分必需品与非必需品3）清理非必需品4）非必需品的处理5）每天循环整理此处需要彻底的整理。哪些要？哪些不要？都是常用的吗？何不标明型号，排列整齐，使用起来不是更方便吗？关注死角小就是美，简约而不简单！所谓整顿，就是把整理后只留下必要的东西时，该把什么东西、多少数量，放在什么地方的这些事项明确规划。整顿的要诀：不太用的东西　→　放在比较远的地方偶尔使用的东西→　安排一个地方放好。经常使用的东西→　放在作业区附近或身边决定放置后，还有一件很重要的就是：要用多久时间才拿来用，决定后，再依此来决定保存量：能随时拿來的　→　只留下必要的数量在身边。拿來拿去十分花时间的→多留一些在身边，在身边的工厂内，最重要的整顿工作就是先把通道线及区域线整齐的划好。物品以直线、直角、垂直、平行

放置为原则，当然规划时一定要考虑作业的方便与否。物品的放置，要以「目视管理」的想法，下工夫去构思，只要这点做得好，现场就能面目一新。二、整顿（2S）的推进重点1.目的1）确保工作场所有序化2）减少物品寻找时间3）确保工作场所一目了然2.误区1）追求 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面化，忽视科学性2）过于草率，无全局观3.不进行彻底整顿时的现状1）只有主管零件与 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 的供给人员才知道零件和材料放置的位置；2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；5）在机器下面发现了一直在找的钳子；6）一时找不到工具箱的钥匙……4.整顿的推进的重点1）彻底的进行整理2）确定放置场所3） 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 放置方法4）进行标识5.整顿推进的步骤1）分析现状2）物品分类3）区域规划4）进行标示设计5）决定储存方法6）整顿实施6.整顿实施的主要方法1）定置管理法:主要研究生产过程中的人、物、场所之间的相互关系，通过科学地规划物品的摆放，从而处理好人与物、物与场所、人与场所的关系，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化。2）标示管理法:标示管理是工厂管理中的重要和基础环节，是细节管理的重要组成部分，标示管理做得好可减少误用并提升效率。3）形迹管理法：将生产现场的工治具、仪器、夹具等物品，在其放置的场所采用形状绘图或嵌入凹模等方式进行管理，达到易于取用和归位之目的。4）颜色管理法利用不同颜色对人的视觉和心理的差异，对管理对象加以识别和区分，以达到有效管理之的。5）看板管理法:将生产运营过程中的重要数据和关键信息采取看板的形式及时公布和快速披露，以减少因信息不对称所造成行动迟缓或决策失误。7.整顿关键活动分类、定位、标示、归位其中着重讲一下定置管理法和颜色管理法：一、定置管理法1、主要研究生产过程中的人、物、场所之间的相互关系，通过科学地规划物品的摆放，从而处理好人与物、物与场所、人与场所的关系，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化。2、定置管理方式1）物品固定、位置固定、标识固定2）固定定置和自由定置3.定置管理推进步骤调查分析设计实施考核改进整顿在于细文件未加定置易丢失采用位置线定置文件，防止丢失定制管理定制管理定制管理量具与工具混放不妥！常见的引线标示方法颜色管理法地板推荐使用颜色现场改进 案例 全员育人导师制案例信息技术应用案例心得信息技术教学案例综合实践活动案例我余额宝案例 模拟：依据现场图片，请讨论分析如何有效地管理好冲压车间的模具？放的整齐了，看起来美观了，模具也好找了，如果再标示一下就更好！一屋不扫，何以扫天下！汉有一少年名叫陈蕃，独居一室而龌龊不堪。其父之友薛勤批评他，问他为何不打扫干净来迎接宾客。他回答说：“大丈夫处世，当扫除天下，安事一屋?”薛勤当即反驳道：“一屋不扫，何以扫天下?”仔细一想，陈蕃之所以不扫屋，无非是不屑而致。胸怀大志，欲“扫除天下”固然可贵，然而一定要以不扫屋来作为“弃燕雀之小志，慕鸿鹄以高翔”的表现，我则未敢

苟同。所谓清扫，就是把东西弄干净，但事实上「清扫不单是把东西弄干净，而是要把自己经常使用的(与生活息息相关的东西)弄得干净净，没有一丝污垢，并经常保持这种状态」。也就是说，不彻底进行到每一个角落的清扫，不能称之为清扫。其结果，不但使设备的异常能较易被发现，也会给品质及安全等方面带来极佳正面的影响。清扫并不只是负责清扫的人该做，而是应该大家决定全工作环境内各人应分担的部份，特别是我们的厂区工作环境幅员辽阔，更应该采用这种公平分担的制度。三、清扫（3S）的推进重点1.目的1）保持现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升士气2）保障拿出来的东西就立即能使用2.误区1）清扫就是“大扫除”2）清扫是清洁工的事3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜3.不进行清扫时的现状1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也　　　　　很阴暗　　　　　　　2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤；3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象；4）机器脏污不堪，故障率很高；5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用；6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……4.清扫推进的重点1）领导以身作则2）全员参与，责任到人（事事有人管）3）与机器设备的点检保养工作相结合4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准5)扫漏、扫异、扫怪6）关注“死角”，彻底清扫5.清扫推进的步骤1）准备工作2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘3）清扫点检机器设备4）整修在清扫中发现有问题的地方5）查明污垢的发生源6）实行区域责任制7）制定相关清扫基准6.实施清扫常用方法1）白手套检查法2）5Why法：所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其真正原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到真原因为止5why实施方法从三个层面问：一、为什么会发生？从“制造”的角度。二、为什么没有发现？从“检验”的角度。三、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，解决。办公桌一尘不染，在绿色的环境下办公真舒服！仓库出口的卷帘门都擦得干干净净没有规矩，不成方圆！所谓清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。所谓清洁：就是干净无污秽，也就是把霉菌及污秽除去的干净状态。因此，清洁与作业是不同性质的西，它是一种状态，也是一种现象。有些单位在厂内种了许多盆栽，这也会使人舒畅，精神变好。因此在清洁后我们能体会到清洁的感觉。而只有清洁的环境，方能使工作的人觉得卫生而产生无比的干劲。四、清洁(4S)的推进重点1.清洁推进的目的1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好的工作习惯2）形成卓越的企业文化，提升企业形象2.清洁推进的重点1）贯彻6S意识

，寻找有效的激励方法2）坚持不懈3）彻底贯彻前3S4）推行“透明管理”5）形式多样的考核检查6）使制度标准化7）持续系统的培训3.清洁推进的步骤1）维持前3S的效果2）制度化、标准化的过程3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成习惯4.清洁推进常用方法1）流动红旗2）3U-MEMO法：3Umemo其实就是IE工程中讲的3不MEMO,或者叫三不原则。也就是不合理、不经济、不平衡，因为该三个词的英文字头为“U”，所以，很多欧美、港台企业喜欢称之为“3UMEMO”、日企称之为“3不原则”；英文如下：不经济：Unthrifty；不合理：Unreasonable；不平衡：Unbalanced5.清洁的延伸1）员工精神清洁；2）员工服饰清洁；3）无形物的清除（如：噪音、有害气体等）员工不是因你期望而工作，而是因为你检查而工作。——HP卡莉操作指导书的修改须按正式的ISO/TS流程来操办干净，但不整齐这就是“清洁”灭火器没有设定点检表，就是清洁没做好，如违背了清洁的中的：通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好的工作习惯。没有把点检形成一种制度执行。十年树木，百年树人！教养是5S的最后一S，也是最具决定性的一S。每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。也就是说，即使实施了整理、整顿、清扫、清洁，但要维持此4S不使中辍，有必要把人的心先好好地加以固定。也就是说「教养」对其他4S而言，是不可或缺的绝对必要条件。因此也就产生以下的情形。有把工作环境弄脏的人，却没有打扫的人是三流工作环境。有把工作环境弄脏的人，也有打扫的人是二流工作环境。没有把工作环境弄脏的人，却有打扫的人是一流工作环境。五、素养(5S)的推进重点1.推进素养的目的1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，创造和谐的团队精神2）让每一个员工，从上到下，都能够严格遵守规章制度，培养有良好素质的人才3）创造一个充满良好风气的工作场所2.素养活动的内容1）遵守公司的规章制度2）对待工作认真负责，态度诚恳3）在语言和行动上从不伤害他人4）体谅他人的难处5）注意日常礼貌、问候6）多用感谢赞赏的语言7）坦诚倾听他人意见3.素养推进的步骤1）学习公司的规章制度2）理解规章制度3）努力遵守规章制度4）成为他人榜样5）具备了良好的素养4、素养的实施方法1）营造团队精神2）持续地推进前4S（固化—标准化—秩序化--习惯化—活力化）3）教育训练4）制定礼仪守则5）开展精神文明建设6）6S竞赛活动师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟员工素养高低,厕所可见一斑员工素养高低,饮料瓶的归属也可见一斑安全鞋凌空放置…安全责任重于泰山！“0000000000000000”有这么多的“0”，没有“1”，再多也是白搭！重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。随时注意安全并不制造危险。安全无论在

何时都非常重要，前面的5S做好了，但我们如果不重视安全，所有的努力都将白费。六、安全(6S)的推进重点1.安全管理的目的1）保障员工安全2）保证生产系统的正常运行3）建立系统的安全管理体制4）减少经济损失2.安全实施要领1）建立系统的安全管理体制2）重视员工的培训教育3）实行现场巡视，排除隐患4）创造明快、有序、安全的作业环境3.安全管理的步骤1）制定现场安全作业基准2）规定员工的着装要求3）不定期检查频率的4）应急措施5）日常作业管理4.如何做好生产车间安全管理工作1）生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为2）安全工作的特点无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、每一项生产活动3）抓好车间安全工作A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上；B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态）C）完善安全组织制度，班组设立安全员，班长主管全班的安全工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力；D）抓好经常性的安全教育，增强一线员工的安全意识；E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育；F）定时举行消防演习和逃生演习活动。5.安全突发事件的处理6.抓安全工作还需做好“六到”1）心要想到2）口要讲到3）耳要听到4）眼要看到5）脚要走到6）身要做到铁才悬空放置，超出通道，易造成人生伤害！餐盘污垢累计，属于食品安全电柜中的电线头裸露，存在安全隐患。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;　　整顿：科学布局，取用快捷;　　清扫：清除垃圾，美化环境;　　清洁：形成制度，贯彻到底;　　素养：养成习惯，以人为本;　　安全：安全操作，生命第一.　　②、效率与6S：为了让我们一流的工作人员在运用工具与设备工作时，进行得更有效率，产出的品质更佳，一定要做好的保养或改善，使物品容易取用，无破损故障。因此在6S活动中，必需注意『重视时间』的管理，要能依照○○分钟的6S(表一)来执行与变更其内容，使大家都能依指示采取必要的行动。例如‘3分钟的6S’(表二)的3分钟，是只要决定好内容，把工作分担给大家，并加以训练就能在所订的时间内完成相当工作的活动。(表一)○○分鐘的5S①、安全与6S：从以前到现在，工厂里为了安全的考虑，一定会挂出写着各种安全标语的牌子。因为安全是最重要的，如果不能一天到晚叮咛的话，大家可能会忽略，所以只好挂出这样的牌子。然而，实际上该做的事，应该是叮咛大家确实遵守一些如戴安全帽、穿安全鞋、注意物品搬运、确保通道顺畅等更踏实的事。其它尚有因漏油、漏气而引起的火灾或因滑倒而受伤，甚至因灰尘或油烟所引起的公害等问题。所以我们会发现，6S与安全和防灾是不可分离的。一个6S推行非常彻底的公司，即使不一天到晚叫大家注意安全，灾害也会降到非常的低。三、6S与平时的工作息息相关，

以下分别从安全、品质、效率、故障几方面进行解析。③、品质与6S：在各工厂里，常可发现因尘屑等引起加工或漆面的不良，或地面到处散落着螺丝、螺帽等零件。或把不同车型的零件错装等情形发生。这都是因为清扫、清洁，或没有把零件放到固定位置造成的。因此5S与品质有十分密切的关系，我们甚至可以说，5S就是创造品质的要因。④、故障与6S：设备因排水不良、滤尘沉积、油管堵塞、零件脏污、开关标示磨损不清‧‧‧等所造成的事故等，都是因为6S做的不完全所产生的问题。我们这么一想，会发现不管是安全防灾、效率、品质、故障等都与5S有密不可分的关系，如果5S做的不好的话，许多问题也会跟着产生。所以5S对任何一个活动而言都是一种扎根式的具体活动。做好6S的8大好处：（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。下面，我们以厂内的实例来区分下列问题点是6S中的哪一S没有做好:清扫未做好，泡沫满地跑。点检未做到，素养边上靠。（有制度没遵守，未养成良好的习惯）油污顺着设备流，清洁工作未做足手套到处扔，素养跟着扔。废弃风扇罩随便放，整理还需记心上！窗台蚊虫尸体多，清扫根本没有做。电脑网线一团麻，属于清洁未做好要与不要，未明确划分，属于整理未做好。劳保鞋放在围墙上，属于个人素养有问题。放置油桶区域乱七八糟，属于整理为做好。线头直接洁插座，属于安全未做好自行车未放到指定区域，属于整顿未做好。以上，给大家讲解了6S的定义，好处，与如何区分问题点的类别，如何做好6S的工作，那么我们庆成厂内是怎么推行6S的呢？首先，划分6S活动区域：我们把厂区按部门为单位，规划成若干个责任单位：其次，成立6S推进委员会，并制订组织表，为使组织有效运作，特指定以各部门主管为主担当的评核委员行使6S评核工作，并带领各部门员工全员参与。为保证6S有效推广执行，制订了《6S实施管理程序》：推广6S始于素养，终于素养。企业管理始于6S，终于6S。以上，6S现场管理培训结束，希望大家把6S工作开展我们的工作和生活当中，创造一个宽敞明亮的工作环境!谢谢各位聆听!谢谢！放映结束感谢各位的批评指导！让我们共同进步